Manutenção da plantadeira: checklist antes da nova safra
Resumo
Neste artigo, a Jacto traz um checklist para a manutenção da plantadeira, antes que ela entre em campo. Responde o porquê se deve revisar o equipamento antes da janela de plantio, que costuma ser bem curta em determinadas regiões e tipos de cultivo.
Principais pontos:
- Por que revisar a plantadeira antes da janela de plantio?
- Checklist de manutenção da plantadeira antes do plantio
- Lubrificação: o que não pode ser esquecido
- Último teste e calibração antes da entrada da plantadeira no campo
Com a aproximação da safra de verão, a plantadeira volta a ocupar uma posição central na operação agrícola. Em diferentes regiões do país, culturas como soja, milho, feijão e arroz entram em suas respectivas janelas de semeadura.
Nesse período, uma falha mecânica pode representar mais do que uma parada momentânea. Dependendo das condições de solo e clima, o atraso pode significar a perda de uma janela adequada para o plantio.
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Por isso, a manutenção da plantadeira deve começar antes que a máquina chegue à lavoura. Limpeza, inspeção, lubrificação, substituição de componentes desgastados e testes ajudam a identificar problemas enquanto ainda há tempo para corrigi-los.
Por que revisar a plantadeira antes da janela de plantio?
Em primeiro lugar porque a janela de plantio em muitas culturas é muito curta e a plantadeira precisa estar 100% à disposição. Já em segundo, a manutenção preventiva permite identificar desgastes, sujeira acumulada, folgas e outros problemas enquanto ainda há tempo para realizar pedir peças e fazer os reparos necessários.
Além disso, favorece o planejamento da substituição de componentes e a realização de testes, reduzindo a necessidade de intervenções durante a operação.
Além da disponibilidade, a revisão contribui para a qualidade da semeadura. Dosadores, tubos condutores, discos, rodas e outros componentes precisam estar em condições adequadas para que a máquina execute corretamente suas funções.
Por isso, a preparação para a safra não deve se limitar à limpeza superficial ou à verificação de itens que apresentaram problemas na última operação. A revisão precisa considerar a máquina como um conjunto.
Estando a máquina pronta para o trabalho, a regulagem depois pode ser realizada de acordo com a cultura, a semente, o espaçamento e as condições de cada área.
Checklist de manutenção da plantadeira antes do plantio
Com a máquina fora de operação, a revisão pode começar pelos componentes mais acessíveis e avançar para os sistemas responsáveis pela distribuição de sementes e fertilizantes.
1. Limpeza geral
Entre uma safra e outra, a plantadeira pode permanecer sem operar. Por isso, antes de voltar ao campo, é importante realizar uma nova limpeza geral, mesmo que a máquina tenha sido lavada após a última operação.
Resíduos de solo, palhada, sementes e fertilizantes podem esconder desgastes, dificultar a movimentação de componentes e favorecer a corrosão.
A limpeza também é uma oportunidade para verificar as condições dos componentes responsáveis pelo manejo da palhada.
Na plantadeira Meridia 200, da Jacto, por exemplo, o sistema de fluxo de palha foi projetado para favorecer a passagem dos resíduos vegetais durante o plantio.
O elevado vão livre permite o uso de discos de corte de até 22 polegadas, enquanto o ângulo de corte otimizado, a pressão contra o solo e as estruturas estreitas com braços unilaterais contribuem para o corte da palha e reduzem as obstruções e a necessidade de paradas.
Antes da revisão, verifique:
- Chassi e estrutura da máquina;
- Caixas e reservatórios de sementes;
- Reservatórios de fertilizantes;
- Dosadores de sementes;
- Dosadores de fertilizantes;
- Tubos condutores;
- Linhas de plantio;
- Discos e componentes de distribuição;
- Correntes, engrenagens e mecanismos de acionamento.
Depois da limpeza, os componentes ficam mais acessíveis para uma inspeção visual detalhada. Ou seja, também é importante seguir as orientações do fabricante sobre os métodos e produtos adequados para a limpeza de cada componente.
2. Chassi e estrutura
A inspeção deve procurar sinais que possam comprometer a segurança ou o funcionamento da plantadeira durante a operação, como por exemplo:
- Chassi e barras;
- Engate e pontos de acoplamento;
- Pinos e buchas;
- Parafusos, porcas e elementos de fixação;
- Soldas;
- Pontos de articulação;
- Trincas, deformações ou sinais de reparos;
- Folgas excessivas.
Componentes danificados ou com desgaste fora das especificações devem ser avaliados antes da entrada em campo.
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3. Linhas de plantio
As linhas de plantio concentram diversos componentes responsáveis pela abertura do sulco, deposição da semente e fechamento do solo. Por isso, a avaliação deve ser feita individualmente em cada linha, observando:
- Discos de corte;
- Discos sulcadores;
- Hastes e componentes de abertura do sulco, quando aplicáveis;
- Rolamentos;
- Buchas;
- Rodas limitadoras de profundidade;
- Rodas compactadoras ou de fechamento;
- Molas e sistemas de pressão;
- Pontos de articulação;
- Folgas e desgastes irregulares.
Uma linha com componentes desgastados ou com folgas pode trabalhar de maneira diferente das demais, comprometendo a plantabilidade.
4. Dosadores de sementes
O sistema de dosagem merece atenção especial porque está diretamente relacionado à distribuição das sementes. Antes do plantio, os dosadores devem estar limpos, sem componentes danificados e adequados à cultura que será semeada.
Na inspeção, é necessário checar:
- Limpeza interna e externa do dosador;
- Discos de distribuição;
- Anéis, escovas e componentes de vedação, conforme o sistema utilizado;
- Desgaste dos componentes;
- Folgas;
- Sistema de acionamento;
- Compatibilidade do disco com as características das sementes;
- Funcionamento dos mecanismos de distribuição.
Nas plantadeiras equipadas com sistemas pneumáticos, como a Meridia 200, em conjunto com o dosador de sementes da Precision Planting vSet2TM, possibilita uma ótima singulação e CV (coeficiente de variação), resultando, assim, em um plantio na quantidade correta, no espaçamento correto com impactos positivos na produtividade e agora com acionamento por motores elétricos, além do controle linha de sementes e secções para o fertilizante, também devem ser avaliados mangueiras, conexões, filtros e demais componentes indicados pelo fabricante. Vazamentos ou obstruções podem afetar o funcionamento do sistema.
5. Tubos condutores e sistema de deposição
O percurso entre o dosador e o sulco também precisa ser revisado. Tubos condutores danificados, desgastados ou obstruídos podem interferir no deslocamento das sementes até o solo.
Por isso, é importante verificar:
- Trincas ou rachaduras;
- Desgaste;
- Obstruções;
- Fixação;
- Posicionamento;
- Condições das conexões;
- Integridade do caminho de deposição da semente.
A inspeção desses componentes é especialmente importante porque problemas podem não ser perceptíveis apenas observando o funcionamento externo da máquina.
6. Sistema de adubação
O sistema de fertilizantes também deve ser preparado antes da entrada em campo. Resíduos da operação anterior precisam ser removidos, principalmente porque o contato prolongado com fertilizantes pode favorecer processos de corrosão em determinados componentes.
O checklist deve inclui:
- Limpeza dos reservatórios;
- Limpeza dos dosadores;
- Verificação de roscas, engrenagens, eixos ou outros mecanismos, conforme o sistema;
- Inspeção de mangueiras e tubulações;
- Verificação dos sulcadores ou discos de fertilizante;
- Avaliação de rolamentos;
- Conferência de componentes de fixação;
- Teste de dosagem e vazão.
Assim como ocorre com as sementes, o teste do sistema de adubação antes da operação permite identificar irregularidades enquanto ainda há tempo para realizar os ajustes necessários.
7. Transmissão e sistemas de acionamento
Correntes, engrenagens, eixos e outros componentes responsáveis pelo acionamento dos sistemas de plantio devem ser avaliados quanto a desgaste, folgas e condições de funcionamento.
Confira:
- Correntes;
- Engrenagens e rodas dentadas;
- Eixos;
- Rolamentos;
- Esticadores;
- Acoplamentos;
- Elementos de fixação;
- Sistemas elétricos de acionamento, quando existentes.
Além disso, também é o momento de verificar os pontos de lubrificação previstos pelo fabricante. A aplicação do lubrificante deve seguir as especificações do manual da máquina, considerando o produto, a quantidade e a frequência recomendados.
8. Rodas e pneus
Por fim, nessa etapa da inspeção, confira as condições das rodas e dos pneus.
- Pressão dos pneus;
- Desgaste;
- Cortes, rachaduras ou deformações;
- Fixação das rodas;
- Rolamentos;
- Rodas limitadoras de profundidade;
- Rodas de fechamento ou compactação.
A pressão dos pneus deve seguir a recomendação do fabricante da máquina. Já componentes desgastados devem ser avaliados considerando as especificações de serviço e as condições previstas para a operação.
Finalmente, depois da limpeza e da manutenção da estrutura, a terceira etapa do processo é a verificação dos sistemas hidráulicos, elétricos e eletrônicos, além da lubrificação e dos testes de funcionamento.
9. Sistema hidráulico
Verificar:
- Mangueiras;
- Conexões;
- Vazamentos;
- Cilindros;
- Engates rápidos;
- Estado das mangueiras;
- Fixação;
- Funcionamento dos comandos.
Especial atenção para mangueiras ressecadas, rachadas ou com sinais de desgaste.
10. Sistema elétrico e eletrônico
Nesse bloco deve ser verificado:
- Chicotes;
- Conectores;
- Sensores;
- Cabos;
- Fusíveis;
- Alimentação elétrica;
- Bateria do trator/sistema, quando aplicável;
- Monitor;
- Controladores;
- Comunicação entre equipamentos;
- Sensores de sementes;
- Sistemas de monitoramento de plantio.
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Lubrificação: o que não pode ser esquecido
Por fim, a última etapa envolve a avaliação da lubrificação de todos os pontos indicados no manual da máquina. Importante:
- Usar o lubrificante especificado;
- Verificar graxeiras;
- Conferir correntes e mecanismos que exigem lubrificação;
- Avaliar rolamentos e articulações conforme orientação do fabricante;
- Remover excesso de graxa e sujeira acumulada.
Ao final do processo, da avaliação de todas as etapas, é importante também registrar o que foi feito na máquina, as peças que foram trocadas e as que estão em processo inicial de desgaste e que logo precisarão ser substituídas.
Em resumo, o objetivo principal dessa manutenção é garantir que a plantadeira não apresente problemas durante o trabalho no campo, parando e atrasando a operação.
Último teste e calibração antes da entrada da plantadeira no campo
Pronto! Plantadeira toda revisada, é hora de realizar os últimos testes e a calibração.
Antes da entrada em campo é importante:
- Acionar os sistemas;
- Verificar ruídos anormais;
- Conferir vazamentos;
- Testar dosadores;
- Testar sensores;
- Conferir acionamentos;
- Verificar funcionamento hidráulico;
- Fazer teste de distribuição;
- Validar comunicação com o monitor, quando houver.
Depois de garantir que a máquina está em boas condições mecânicas, vem a etapa de regulagem para a cultura e a condição de cada área. Isso inclui espaçamento entre linhas, profundidade do plantio, velocidade da máquina, dosadores e fechamento do sulco. A regulagem adequada contribui diretamente para a plantabilidade.
